Çoğu yönetici, siparişler artmaya başladığında daha büyük bir tesise ihtiyaç duyduklarını varsayar. Veriler aksini söylüyor. Sektör çalışmaları sürekli olarak kötü depo organizasyon düzeninin toplayıcıları zamanlarının %30-40'ını yürüyerek harcamaya zorladığını gösteriyor; bu da sıfır değer katıyor ve sipariş tamamlama döngülerini uzatıyor.
Kötü düzenlenmiş bir metrekarelik alan, neredeyse bir metrekarelik optimize edilmiş alan kadar maliyetlidir, ancak verimin çok küçük bir kısmını sağlar. Odağı toplam alandan akış yoğunluğuna kaydırdığınızda sayılar hızla döner. Büyük bir 3PL, yerleşim planının yeniden yapılandırılmasının ardından tek bir metrekare bile eklemeden seyahat mesafesini %28 oranında azalttı.
Düzen yalnızca raflar ve koridorlarla ilgili değildir. İşgücüne, ekipmana ve enerjiye harcanan her doların nasıl sevk edilen siparişlere dönüşeceğini belirler. Düzeni bir üretkenlik çarpanı olarak ele aldığınızda, 50.000 metrekarelik sıkışık bir tesisin, 100.000 metrekarelik kaotik bir tesisten daha iyi performans gösterebileceğini fark edersiniz. Aşağıdaki ilkeler, yüksek hızlı operasyonları sürekli olarak yetişen operasyonlardan ayıran kararları yıkmaktadır.
En büyük hata, akışın etrafında değil, mevcut envanter seviyelerinin etrafında bir düzen tasarlamaktır. Envanter profilleri değişiyor. Düzen, statik bir anlık görüntü değil, esnek bir çerçeve olmalıdır. Bu, doğru akış düzenini seçmekle başlar.
Her depo organizasyon düzeni üç temel akış geometrisinden birine girer. Seçim, seyahat mesafelerini, işgücü dağıtımını ve hatta binanızın mevsimsel ani artışlarla ne kadar iyi başa çıkacağını şekillendirir.
Teslim alma ve sevkıyat iskeleleri binanın aynı tarafında yer alıyor; depolama ve toplama bölgeleri bir döngü oluşturuyor. Bu, çapraz sevkiyat ve hızlı dönüş operasyonlarında en yaygın modeldir çünkü gelen ve giden arasındaki mesafeyi en aza indirir.
U şeklindeki düzenler, yüksek SKU hızına sahip tesisler için düz hatlı tasarımlara kıyasla yürüme mesafesini %30'a kadar azaltabilir. Ayrıca paylaşımlı iskele kaynaklarına da izin verirler; aynı personel ve ekipman günün saatine bağlı olarak alım ve yükleme arasında geçiş yapabilir. Dezavantajı ise ortak iskele yüzeyinde sıkı kanal açma disiplini gerektiren tıkanıklık riskidir.
Alıcı iskeleler bir uçta, nakliye iskeleleri ise diğer uçtadır. Ürünler yalnızca tek yönde hareket eder. Bu model, malların uzun mesafeler kat ettiği ancak nadiren geriye doğru gittiği yüksek hacimli, düşük SKU sayılı ortamlarda mükemmel sonuç verir. Otomotiv parçası tedarikçileri genellikle düz hatlı akışları tercih eder çünkü bunlar montaj hattının ritmini yansıtır.
Düz hatlı yerleşimler daha fazla bina derinliği gerektirir ancak gelen ve giden trafiğin en net şekilde ayrılmasını sağlayarak karmaşık liman planlama ihtiyacını azaltır. Orta koridor, çift amaçlı depolama yerine özel bir seyahat şeridi haline geldiğinden, alan kullanımı U akışından biraz daha düşük olma eğilimindedir.
Rıhtımlar bitişik duvarlarda olup dik açılı bir akış oluşturur. Bu model, saha kısıtlamaları veya mevcut bina yönelimi temiz bir U veya düz çizgi şeklini engellediğinde anlamlıdır. L şeklindeki tasarımlar ayrı çalışma alanlarındaki tıkanıklığı giderebilir ancak toplama yolları dikkatli bir şekilde tasarlanmadığı sürece genellikle %10-15 daha fazla seyahat mesafesi ekler.
Aşağıda birçok tesis mühendisinin seçenekleri değerlendirirken kullandığı hızlı referanslı bir karşılaştırma bulunmaktadır.
| Desen | Seyahat Mesafesi | Alan Kullanımı | En İyisi | Tıkanıklık Riski |
|---|---|---|---|---|
| U Şekli | Düşük | Yüksek | Yüksek SKU velocity, cross-docking | Rıhtımlarda orta düzeyde |
| Düz Çizgi | Orta | Orta | Yüksek volume, consistent SKUs | Düşük |
| L Şekli | Orta-High | Orta | Kısıtlı siteler, çok bölgeli operasyonlar | Düşük |
Tek bir model kazanmaz. Yoğun iade işlemleri altında bir U akışı çökebilir; Envanter karışımı genişlerse düz çizgi düzeni bozulabilir. Envanterinizin gerçekte nasıl hareket ettiğine uygun modeli seçin ve ardından sonraki katmanla hassaslaştırın: ABC yerleştirme.
ABC analizi bir teori değil, bir yerleştirme yöntemidir. Her SKU'yu toplama sıklığına ve hacmine göre bir sınıfa atar. Tipik bir dağıtım merkezinde SKU'ların (A öğeleri) %20'si, giden siparişlerin %80'ini oluşturur. Diğer %30 (B öğeleri) hareketin yaklaşık %15'ini gerçekleştirir ve geri kalan %50 (C öğeleri) yalnızca %5'i oluşturur.
A öğelerini, depo gazilerinin altın bölge dediği, en erişilebilir konumlara yerleştirin. Bu bölge diz seviyesinden yaklaşık 6 fit yüksekliğe ve ana toplama koridorundan paketleme istasyonunun 50 fit yakınına kadar uzanır. Bir toplayıcının A öğesine ulaşmak için attığı her ekstra adım, günde binlerce seçimle çarpılır. Bu mesafeyi sadece 20 feet kadar azaltmak, yüksek hızlı ortamlarda %3-5 iş gücü tasarrufu sağlayabilir.
B öğeleri bir kat daha dışarıda yer alıyor, forklift olmadan da ulaşılabilir ancak zeminin ön kısmında birinci sınıf bir yer kaplamıyor. C öğeleri derin rezerv depolarında, dikey üst konumlarda ve hatta uzak taşma alanlarında bulunabilir. Mantık basit: Yavaş hareket edenin, hızlı hareket edenin gayrimenkulünü çalmasına asla izin vermeyin.
Dinamik ABC incelemeleri önemlidir. WMS verilerine dayalı üç ayda bir yapılan yeniden sınıflandırma, kanal açma sapmasını önler. Yazın yükselişe geçen sezonluk bir ürün geçici olarak C'den A'ya sıçrayabilir; düzeniniz tüm zemini bozmadan bu değişime uyum sağlayamıyorsa marjı kaybedersiniz. Mobil depolama birimlerini kullanmak size bu esnekliği sağlar. Örneğin katlanabilir bir çelik dayama, rafın kalıcı olarak yeniden yapılandırılmasına gerek kalmadan yoğun aylarda A öğelerini nakliye bölgesine yaklaştırabilir. Katlanabilir çelik halat üniteler, talep kalıpları değiştiğinde B ve C rezervlerini sıkıştırmanıza olanak tanır ve ana koridoru şu anda sıcak olan durumlar için serbest bırakır.
Birden fazla tasarım denetimine göre, 24 ft açıklığa sahip depolar, 34 ft açıklığa sahip tesislere göre metrekare başına yaklaşık %40 daha az palet konumu depoluyor. Eğer raf ve konteynır stratejiniz yükseklikten faydalanmıyorsa, bu boşluk tamamen kaybedilen bir fırsattır.
Seçmeli palet rafı birçok operasyon için varsayılandır ancak hikayenin yalnızca bir parçasıdır. Gerçek yoğunluk kazanımları, yalnızca paletleri tutan raflardan değil, istiflenmek üzere tasarlanmış kaplardan gelir. İstiflenebilir tel örgü konteynerler, modüler destekler ve istifleme rafları, kalıcı raflamanın pratik olmadığı taşma bölgeleri, mevsimsel hazırlama şeritleri veya geçici karantina alanları gibi alanlarda bile yukarıya doğru inşaat yapmanıza olanak tanır.
Aşağıdaki tablo tipik konteyner türlerini ve bunların dikey kullanım üzerindeki etkilerini karşılaştırmaktadır.
| Konteyner Tipi | Tipik Yığın Yüksekliği | Yığın Başına Yük Kapasitesi | En İyi Kullanım Durumu |
|---|---|---|---|
| Standart Seçmeli Raf | 40 ft'ye kadar değişir | Seviye başına 4.000 lbs'ye kadar | Paletlenmiş toplu, tutarlı SKU'lar |
| İstifleme Rafları (örneğin lastik rafları) | 4–5 birim yüksek | Raf başına 2.000–3.000 lbs | Tuhaf şekilli öğeler, geçici dalgalanmalar |
| Tel Örgü Konteyner (istiflenebilir) | 3–4 birim yüksek | Konteyner başına 1.500–2.000 lbs | Küçük parçalar, paketsiz ürünler, görünürlük |
| Katlanabilir Çelik Halat | 4–6 birim yüksek | Durgunluk başına 2.500–4.000 lbs | Ağır düzensiz parçalar, otomotiv |
Tel örgü konteynerler, karışık SKU operasyonları için özel ilgiyi hak ediyor. Açık ızgaralı duvarları, güvenli istiflemeyi desteklerken görünürlüğü ve yangın sprinkler nüfuzunu korur. bir tel örgü konteyner sistem, aynı ayak izinde küp kullanımını zemin seviyesindeki çöp kutusu depolamasına göre %25-30 oranında artırabilir, çünkü dikey alan, kafa yüksekliğinin üzerinde boş bırakılmak yerine nihayet paraya dönüştürülür.
İstifleme rafları başka bir boşluğu doldurur. Standart palet rafı boyutlarına uymayan lastikler, tamponlar veya uzun metal profiller gibi öğeleri tutarlar. Örneğin özel bir lastik depolama rafı, kaotik zemin yığınlarını, bir forkliftin boşa manevra yapmadan bakım yapabileceği düzenli, yüksek yoğunluklu sütunlara dönüştürür. Lastik depolama rafları İstifleme için inşa edilen sistemler, düz zemin depolamaya kıyasla bölme başına ünite sayısını iki katına çıkarabilir; bu, binanın genişletilmesi ihtiyacını doğrudan erteleyen bir kazançtır.
Soğuk hava deposu farklı bir hayvandır. Sıcaklık bölgeleri katı fiziksel sınırları zorluyor ve her açık kapı, soğutma kaybı şeklinde para sızdırıyor. Buradaki yerleşim tasarımında, hem ürün hem de enerji bütçelerinde dondurucu yanmasını önlemek için hava perdesi bütünlüğüne, minimum bölgeler arası seyahate ve hızlı envanter dönüşümüne öncelik verilmelidir.
Tipik bir soğuk depolama tesisi üç veya daha fazla farklı termal bölgeye eşlenir: ortam kabulü (45–60°F), soğutulmuş depolama (32–38°F) ve derin dondurucu (-10 ila -20°F). Yerleşim düzeni, teslim alma ve düzeneği en sıcak bantta konumlandırmalı, ürünü yalnızca gerektiğinde giderek daha soğuk bölgelere taşımalıdır. Bu kademeli akış, ürün kalitesini düşüren ve kompresör yükünü artıran sık sıcaklık dalgalanmalarını önler.
Mobil yalıtımlı dolaplar, soğuk zincir yerleşim denklemini önemli ölçüde değiştiriyor. Bir tesis, sabit dondurucu ön odaları inşa etmek yerine dondurulmuş ürünleri, aktif güç olmadan sıcaklığı 8-12 saat boyunca muhafaza eden taşınabilir, tekerlekli yalıtımlı birimlere yerleştirebilir. Personel onları derin dondurucu bölgesinden bir hazırlama alanına götürüyor, seçimler arasında kabin kapıları kapalıyken siparişleri alıyor ve boş üniteyi geri veriyor. Sonuç: Soğuk hava ait olduğu yerde kalır ve yerleşim planı maliyetli, sabit bölme duvarlarına olan ihtiyacı ortadan kaldırır.
Tek bir entegre soğuk zincir kabini, orta ölçekli tesislerde kapı açık kalma süresini kısaltarak kompresörün çalışma süresini %18'e kadar azaltabilir. Sıcaklığa duyarlı farmasötik, gıda veya biyolojik maddelerin sevk edildiği operasyonlar için, yerleşim planı ayrıca yoğuşma oluşumunu önlemek için alım ve soğutulmuş depolama arasında sterilize edilmiş bir geçiş bölgesi içermelidir. Yalıtımlı dolaplar Soğuk zincir teslimatı yalıtım kabini Burada ikili roller üstleniyorlar: yoğun alım saatlerinde mobil tampon depolama görevi görüyorlar ve yeniden paketlemeye gerek kalmadan son kilometre teslimat konteynırlarına geçiş yapıyorlar. Bu çift amaçlı tasarım, elleçleme dokunuşlarını azaltır ve soğuk zincirin iskeleden kapı eşiğine kadar kırılmamasını sağlar.
Güvenlik kodları isteğe bağlı öneriler değildir; bunlar felaket niteliğindeki arızaları önleyen görünmez çerçevedir. Minimum koridor genişliklerini, acil durum çıkış yollarını ve yangın söndürme erişimini göz ardı eden bir depo organizasyon düzeni, netleşmeyi bekleyen bir sorumluluktur.
OSHA ve NFPA yönergeleri kesin rakamlar belirliyor. Forkliftlerin hareket ettiği koridorlar, taşınan en geniş yükten en az 3 fit daha geniş olmalıdır, ancak bu bir tavan değil, bir zemindir. Uygulamada, dar koridorlu bir forklift 7-8 ft'lik bir koridorda çalışabilirken, standart bir denge ağırlıklı forkliftin 12 ft veya daha fazlasına ihtiyacı vardır. Depolama alanını geri kazanmak için koridor genişliğini azaltmak, operatörleri çarpışma riskini artıran çok noktalı dönüşlere zorlarsa geri tepebilir.
Yangın yönetmeliği, çıkışlara yönelik en az 1,2 metrelik açık çıkış yolları gerektirir ve çıkış kapıları, geçici yığınlar da dahil olmak üzere herhangi bir depolama malzemesi tarafından engellenemez. Raflı alanlarda, tavan sprinkler suyunun zemine ulaşmasını sağlamak için sırt sırta sıralar arasındaki baca boşlukları açık kalmalıdır; 6 inçlik bir boşluk tipiktir ancak titizlikle korunmalıdır. Birkaç inçlik zemin alanından tasarruf etmek için rafları sıkıca birbirine sıkıştıran düzenler sigorta kapsamını geçersiz kılabilir.
Forklift dönüş yarıçapları kavşak tasarımını belirler. Standart 5.000 lb kapasiteli bir forkliftin, güvenli bir şekilde dönebilmesi için en az 11-12 feetlik 90 derecelik bir koridor kesişimine ihtiyacı vardır. 3 metrenin altındaki her kavşak, trafiği yavaşlatan ve raf çarpması olasılığını artıran üç noktalı dönüşlere neden olur. Bu bölgeleri zeminde açıkça işaretleyin ve paletlerden uzak tutun. Tampon korumaları ve raf kolonu koruyucuları, sonradan akla gelen bir düşünce değil, düzeninizde kritik mobilyalar haline gelir.
Işık seviyeleri genellikle yerleşim planlamasında ihmal edilir ancak doğrudan güvenlik etkisine sahiptir. Seçim yüzleri ve yaya yürüyüş yolları en az 20 ayak mumunu muhafaza etmelidir; yüksek hızlı sınıflandırma alanları 50'ye ulaşmalıdır. Hareket sensörlü LED aydınlatmanın yerleşim planına entegre edilmesi, enerji maliyetlerini azaltırken loş bir köşenin takılma tehlikesini asla gizlememesini sağlar.
Her yerleşim projesinin öncesi ve sonrası puan kartına ihtiyacı vardır. Temel ölçümler olmadan, içgüdülerinize göre hareket edersiniz ve içgüdüleriniz bir CFO'ya sermaye harcamasını haklı çıkarmaz. Önemli ölçümler üç grupta toplanıyor: iş gücü verimliliği, alan verimi ve hizmet hızında artış.
İşgücü verimliliği, saat başına toplama veya vardiya başına işlenen sipariş hatlarıyla ölçülür. İyi yürütülen bir yeniden düzenleme, bu ölçümü genellikle ilk ay içinde %15-25 oranında artırır, ancak bu yalnızca yeni yerleştirme ve akış mantığının değer dışı hareketi ortadan kaldırması durumunda gerçekleşir. Kronometre veya WMS yol verileriyle rotaları örnekleyerek seçim başına seyahat mesafesini takip edin. Kazma başına ortalama 250 feet'ten 180 feet'e düşüş, %28 daha az yürüyüş anlamına gelir ve bu da doğrudan iş gücü saatinden tasarrufa dönüşür.
Alan verimi metrekare başına depolama yoğunluğuna bakar. Önceki ve sonraki palet konumlarının, kutuların veya toteların sayısını hesaplayın. 100.000 metrekarelik bir tesiste 5.000 ek palet noktası gibi mütevazı bir iyileştirme bile binanın genişlemesini 2-3 yıl geciktirebilir ve kira veya inşaat maliyetlerinden milyonlarca tasarruf sağlayabilir. Yeniden tasarımın ortadan kaldırdığı geçici tesis dışı depolama maliyetini ekleyin.
Aşağıdaki tablo, sabit raflardan istiflenebilir sabit raflar ve akış raflarından oluşan karma bir sisteme geçiş yapan bir üretim parçaları deposunu temel alan gerçek dünyadan bir örneği göstermektedir.
| Metrik | Yeniden Tasarlamadan Önce | Yeniden Tasarımdan Sonra | Değiştir |
|---|---|---|---|
| Saat başına seçimler | 28 | 37 | %32 |
| Toplama başına ortalama seyahat (fit) | 240 | 170 | -29% |
| 1.000 m² başına palet konumları | 18 | 26 | %44 |
| Aylık tesis dışı depolama maliyeti | 4.200$ | 0$ | -%100 |
| Stoka yanaşma süresi (dakika) | 45 | 32 | -29% |
İşgücü tasarruflarını, yer ertelemeyi ve dış kaynak kullanımının azaltılmasını birleştiren bir yatırım getirisi hesaplaması, rutin olarak 6-12 ayda geri ödemeyi gösterir. Önemli olan sadece gecikmeli P&L çizgisini değil, doğru öncü göstergeleri ölçmektir. Saat başına toplamalar yükseldiğinde ve seyahat ayakları düştüğünde, fazla mesai saatleri azaldıkça ve geçici iş sözleşmeleri sona erdiğinden, finansal getiri 60-90 günlük bir gecikmeyle takip ediyor.
Midwest'teki birinci kademe bir otomotiv tedarikçisi tanıdık bir sıkıntıyla karşı karşıyaydı: motor blokları, damgalı kapı çerçeveleri ve tampon düzenekleri artan oranda zemin alanını tüketirken, üretim programları hat tarafında daha hızlı teslimat gerektiriyordu. Mevcut düzenlerinde, forkliftleri uzun döngülere zorlayan ve 12 feet'in üzerinde kullanılmayan dikey alan bırakan statik palet rafı kullanılıyordu.
Yeniden tasarım, malzeme akışının takt süresine göre haritalanmasıyla başladı. Sıralama için özel aşamalandırma şeritlerine sahip düz çizgili bir akış düzenine geçtiler. Tek tip paletlerin yerini özel konteynerler aldı. Daha önce zemin seviyesinde ahşap paletler üzerinde depolanan motorlar, otomotiv motorları için beş üniteyi yüksekte istifleyebilen ve aynı ayak izinde yoğunluğu üç katına çıkarabilen ağır hizmet tipi depolama raflarına taşındı. Gevşek istifler halinde duvarlara yaslanan damgalı metal kapı çerçeveleri, çizilmeyi önleyen ve dört yükseklikte güvenli istiflemeye izin veren kızaklarla tasarlanan otomotiv damgalama parçaları için metal damızlıklara taşındı.
Konteyner anahtarı yalnızca yerden tasarruf etmekle kalmadı; kullanımı kesti. Daha önce damgalama ile montaj hattı arasında bir kapı çerçevesi aksamına beş kez dokunulmuştu. Doğrudan damgalamadan satır tarafı sunumuna giden özel hareketsizliklerle dokunuşlar ikiye düştü. Yeni düzen, kullanım noktasından 12 metrelik bir yay içinde sıralı hareketsiz konumlar yerleştirdiği için toplayıcının seyahati %34 düştü. Tesis, planlanan 15.000 metrekarelik genişlemeden kaçındı; bu da tek başına kira ve kullanım maliyetlerinde yıllık tahmini 180.000 $ tasarruf sağladı. Otomotiv parçaları için depo depolama uygulamaları Her şeyi standart bir palete yüklemeye zorlamak yerine, ürünün fiziksel geometrisine uygun olan yaklaşımlar, tüm yeniden tasarımın temel taşıydı. Ders: düzen ve konteyner seçimi ayrı kararlar değildir; bunlar aynı iş hacmi madalyonun iki yüzüdür.
Copyright © 2024 Shanghai Betis Logistics Equipment Co., Ltd. All Rights Reserved.
